Vibratori industriali
Vibratori industriali
Selettore interattivo dei vibratori
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Informazioni sui vibratori industriali
I vibratori industriali sono utilizzati per avviare e mantenere un flusso controllato di materiale da apparecchiature di stoccaggio e alimentazione — tramogge, bunker, sili e scivoli di trasferimento — dove il solo flusso gravitazionale è insufficiente a vincere attrito, coesione o formazione di ponti.
La forza vibrante richiesta dipende dalla massa attiva di materiale a contatto con la superficie vibrata, dalla resistenza al flusso del materiale (espressa come frazione dell'accelerazione di gravità) e dalla geometria dell'uscita. I materiali più difficili da far fluire — fini umidi, grossi blocchi, aggregati a spigoli vivi — richiedono forze di eccitazione più elevate e possono necessitare di più vibratori per ottenere un flusso uniforme sull'area di uscita.
I vibratori elettrici funzionano facendo ruotare masse eccentriche alla frequenza di alimentazione (50 o 60 Hz). La forza centrifuga generata è proporzionale alla massa eccentrica e al quadrato della velocità di rotazione. Questo rende importante la scelta della frequenza: a 50 Hz, i vibratori producono una forza maggiore a potenza inferiore; a 60 Hz, la frequenza più elevata è adatta ad applicazioni che richiedono una risposta di flusso più rapida.
Lo spessore della parete determina la cedevolezza strutturale dell'apparecchiatura — pareti più sottili si flettono di più, trasmettendo l'energia di vibrazione in modo più efficiente nella massa di materiale. Sezioni di parete più pesanti richiedono una forza di eccitazione più elevata per ottenere un'attivazione equivalente del materiale. La dimensione dell'uscita influenza la quantità di materiale che può attivamente formare ponti: uscite piccole con materiali fini coesivi presentano il più alto rischio di formazione di ponti e richiedono tipicamente il maggiore rapporto forza-massa.
Domande frequenti
La forza è calcolata a partire dalla massa attiva del materiale (volume × densità × rapporto di applicazione), dal fattore di resistenza al flusso del materiale (fattore g, aumentato per condizioni difficili) e dai fattori di correzione per spessore della parete, dimensione dell'uscita e ciclo di lavoro. Il risultato è la forza centrifuga minima che il vibratore deve produrre per avviare e mantenere il flusso.
La formazione di ponti si verifica quando le particelle di materiale si incastrano o coesionano attraverso l'apertura di uscita, formando un arco che impedisce il flusso. È più comune con materiali fini, umidi o appiccicosi in applicazioni con uscita piccola. La condizione di materiale umido/appiccicoso e le uscite piccole sono i principali fattori di rischio — il calcolatore segnala questi casi e aumenta di conseguenza la forza consigliata.
Due vibratori sono consigliati quando la forza totale calcolata supera gli 8 kN. A questo livello, un singolo vibratore dovrebbe essere eccessivamente grande, creando concentrazioni di sollecitazione strutturale. Due unità montate simmetricamente distribuiscono il carico e forniscono un'eccitazione più uniforme sulle pareti dell'apparecchiatura.
La velocità del vibratore è direttamente legata alla frequenza di alimentazione — a 50 Hz, la massa eccentrica ruota a 3000 rpm (2 poli); a 60 Hz, a 3600 rpm. Una frequenza più elevata aumenta la forza a parità di massa eccentrica ma aumenta anche i tassi di usura dei cuscinetti. 50 Hz è lo standard in Europa e nella maggior parte dell'Asia; 60 Hz nelle Americhe e in parti del Giappone.
I vibratori devono essere montati sulle pareti laterali della tramoggia, sopra la zona di uscita, con un'angolazione che diriga l'energia di vibrazione verso la massa di materiale. Le piastre di montaggio devono essere rinforzate per prevenire cricche da fatica dovute al continuo carico ciclico. Tra la struttura della tramoggia e la carpenteria di supporto devono essere utilizzati supporti antivibranti per impedire che la vibrazione si trasmetta al telaio del trasportatore.
I vibratori elettrici richiedono ispezione e lubrificazione periodica dei cuscinetti, controlli della coppia di serraggio dei bulloni della massa eccentrica e ispezione visiva per cricche attorno alla piastra di montaggio. Gli intervalli di sostituzione dei cuscinetti dipendono dal servizio — tipicamente 8.000–12.000 ore in servizio medio. I vibratori in ambienti umidi o polverosi richiedono un'ispezione più frequente delle tenute dell'albero e dell'integrità della morsettiera.