Tambours moteurs
Tambours moteurs
Drive pulleys are manufactured to transmit power reliably and efficiently under continuous operating conditions. Moventis drive pulleys are supplied with optimized shaft, lagging, and bearing configurations to ensure maximum traction, long service life, and stable conveyor operation.
| Parameter | Available Options / Range | Remarks |
|---|---|---|
| Pulley Type | Drive Pulley | Head / Drive station |
| Pulley Diameter (Ø) | Ø250 – Ø1000 mm | Custom diameters available |
| Face Width | According to belt width | Belt width + edge clearance |
| Shaft Diameter (Ø) | Ø40 – Ø180 mm | Selected based on pulley size & torque |
| Shaft Type | Solid shaft | Keyed as standard |
| Shaft Material | C45 / AISI 1045 | Higher grades on request |
| Shell Material | Carbon Steel (S235 / S355) | Machined & balanced |
| Lagging Type | Rubber lagging / Ceramic lagging | Duty dependent |
| Lagging Pattern | Plain / Diamond / Chevron | Improves traction |
| Lagging Thickness | 8 – 20 mm | Based on belt tension |
| Lagging Bonding | Cold bonded / Hot vulcanized | Hot vulcanized for heavy duty |
| Bearing Type | Spherical roller bearings | Long service life |
| Bearing Housing | SN / SNL Plummer block | Standard |
| Balance Grade | Static / Dynamic | ISO balance standards |
| Design Standard | DIN / ISO | Customer standards possible |
| Operating Temperature | -20 °C to +80 °C | Extended range on request |
| Application Duty | Light / Medium / Heavy duty | — |
À propos des tambours moteurs
Les tambours moteurs sont le principal composant de transmission de puissance de tout convoyeur à bande. Reliés au moteur électrique et au réducteur via un arbre et un accouplement, le tambour moteur transfère le couple à la bande par frottement entre le dos de la bande et la surface de la poulie. L'ampleur de cette force de frottement — et donc le couple maximal transmissible — dépend du rapport de tension de la bande, de l'angle d'enroulement et du coefficient de frottement entre la bande et la surface de la poulie.
Le revêtement de tambour est appliqué sur la surface du tambour moteur pour augmenter le coefficient de frottement et protéger la virole de la poulie contre l'usure abrasive. Le revêtement caoutchouc est le choix standard pour les applications sèches et modérément humides, offrant un coefficient de frottement de 0,35 à 0,40. Le revêtement céramique, avec des carreaux de céramique encastrés dans une matrice en caoutchouc, élève le coefficient de frottement effectif à 0,40–0,50 et est spécifié pour les conditions humides, les entraînements à forte tension ou les applications où le glissement de la bande ne peut être toléré.
La construction de la poulie est centrée sur la virole en acier soudée, usinée selon des tolérances de diamètre serrées pour assurer une répartition uniforme de la charge sur toute la largeur de la bande. Les flasques d'extrémité relient la virole à l'arbre via des moyeux à ajustement serré. L'arbre est dimensionné pour les charges combinées de flexion et de torsion dues à la tension de la bande et au couple d'entraînement, la flèche de l'arbre étant limitée pour prévenir une défaillance prématurée des roulements et des joints.
Le choix des roulements pour les tambours moteurs vise une durée de vie L10 supérieure à 40 000 heures dans les conditions de charge nominales. La conception du palier de roulement doit supporter les charges radiales dues à la tension de la bande et toute charge axiale due au centrage de la bande, tout en maintenant un alignement correct de l'arbre. Les roulements étanches lubrifiés à la graisse sont standard ; la lubrification par bain d'huile est utilisée dans les applications à très fort service ou à haute température.
Questions Fréquemment Posées
Le revêtement de tambour augmente le coefficient de frottement entre la bande et la surface de la poulie, ce qui détermine le couple maximal transmissible sans glissement de la bande. Il protège également la virole de la poulie contre l'usure abrasive et aide la bande à se centrer. Sans revêtement, la surface lisse en acier présente un coefficient de frottement bien plus faible — surtout en conditions humides — rendant le glissement de la bande un risque constant sous charge.
Le revêtement céramique est spécifié lorsque de l'humidité est présente dans la zone de chargement ou sur la surface de la bande, lorsque le rapport de tension de bande requis est élevé (T1/T2 > 3,5), ou lorsque les conséquences d'un glissement de bande sont graves. Les carreaux de céramique encastrés conservent une adhérence efficace même mouillés, offrant un coefficient de frottement constant que le revêtement caoutchouc ne peut égaler en conditions humides.
L'angle d'enroulement est l'arc de contact de la bande autour du tambour moteur, généralement de 180 à 240° selon la disposition d'entraînement. L'angle d'enroulement minimal requis est calculé à partir du rapport de tension de bande (T1/T2) et du coefficient de frottement du revêtement. Des rapports de tension plus élevés ou des coefficients de frottement plus faibles nécessitent des angles d'enroulement plus grands. Les tambours de contrainte sont utilisés pour augmenter l'angle d'enroulement lorsque l'arc de contact naturel est insuffisant.
Le glissement de la bande se produit lorsque la demande de couple d'entraînement dépasse la force de frottement maximale disponible entre la bande et la poulie. Les causes courantes incluent : un angle d'enroulement insuffisant, une surface de revêtement humide ou contaminée, un revêtement usé en dessous de l'épaisseur minimale, une tension de bande incorrecte, ou une surcharge soudaine au démarrage. Les entraînements à démarrage progressif (VFD ou coupleurs hydrauliques) réduisent le couple de pointe au démarrage et diminuent considérablement le risque de glissement.
Le diamètre minimal du tambour moteur est déterminé par le type de carcasse de la bande (EP, NN ou câble d'acier), la classe de résistance et le nombre de plis, selon les tables de référence ISO/DIN. Ce minimum est ensuite augmenté en fonction du cycle de service, de l'environnement d'exploitation, du mode de démarrage et de l'angle d'enroulement requis pour aboutir au diamètre recommandé. L'utilisation d'un diamètre supérieur au minimum prolonge la durée de vie de la carcasse de la bande dans la zone de contact de la poulie.
Les tambours moteurs nécessitent une inspection périodique de l'état du revêtement (usure, fissuration, délaminage), la lubrification ou le regraissage des roulements, l'inspection des joints d'arbre et la vérification de l'ajustement serré poulie-arbre. Le revêtement doit être remplacé lorsque l'usure atteint l'épaisseur minimale ou lorsque les carreaux de céramique montrent une perte importante. Les intervalles de remplacement des roulements dépendent du service — généralement de 3 à 5 ans dans les applications à service moyen.