Poleas Motrices
Poleas Motrices
Drive pulleys are manufactured to transmit power reliably and efficiently under continuous operating conditions. Moventis drive pulleys are supplied with optimized shaft, lagging, and bearing configurations to ensure maximum traction, long service life, and stable conveyor operation.
| Parameter | Available Options / Range | Remarks |
|---|---|---|
| Pulley Type | Drive Pulley | Head / Drive station |
| Pulley Diameter (Ø) | Ø250 – Ø1000 mm | Custom diameters available |
| Face Width | According to belt width | Belt width + edge clearance |
| Shaft Diameter (Ø) | Ø40 – Ø180 mm | Selected based on pulley size & torque |
| Shaft Type | Solid shaft | Keyed as standard |
| Shaft Material | C45 / AISI 1045 | Higher grades on request |
| Shell Material | Carbon Steel (S235 / S355) | Machined & balanced |
| Lagging Type | Rubber lagging / Ceramic lagging | Duty dependent |
| Lagging Pattern | Plain / Diamond / Chevron | Improves traction |
| Lagging Thickness | 8 – 20 mm | Based on belt tension |
| Lagging Bonding | Cold bonded / Hot vulcanized | Hot vulcanized for heavy duty |
| Bearing Type | Spherical roller bearings | Long service life |
| Bearing Housing | SN / SNL Plummer block | Standard |
| Balance Grade | Static / Dynamic | ISO balance standards |
| Design Standard | DIN / ISO | Customer standards possible |
| Operating Temperature | -20 °C to +80 °C | Extended range on request |
| Application Duty | Light / Medium / Heavy duty | — |
Acerca de las Poleas Motrices
Las poleas motrices son el principal componente de transmisión de potencia de cualquier transportador de banda. Conectada al motor y al reductor mediante un eje y un acoplamiento, la polea motriz transfiere el par a la banda a través de la fricción entre el respaldo de la banda y la superficie de la polea. La magnitud de esta fuerza de fricción, y por tanto el par máximo transmisible, depende de la relación de tensión de la banda, el ángulo de abrace y el coeficiente de fricción entre la banda y la superficie de la polea.
El recubrimiento se aplica a la superficie de la polea motriz para aumentar el coeficiente de fricción y proteger el cuerpo de la polea frente al desgaste abrasivo. El recubrimiento de caucho es la opción estándar para aplicaciones secas y moderadamente húmedas, proporcionando un coeficiente de fricción de 0,35–0,40. El recubrimiento cerámico, con pastillas cerámicas incrustadas en una matriz de caucho, eleva el coeficiente de fricción efectivo a 0,40–0,50 y se especifica para condiciones húmedas, accionamientos de alta tensión, o aplicaciones donde no se puede tolerar el deslizamiento de la banda.
La construcción de la polea se centra en el cuerpo de acero soldado, que se mecaniza con tolerancias de diámetro ajustadas para garantizar una distribución uniforme de la carga a lo largo del ancho de la banda. Los discos extremos conectan el cuerpo al eje mediante cubos de ajuste por interferencia. El eje se dimensiona para las cargas combinadas de flexión y torsión derivadas de la tensión de la banda y el par motriz, con la deflexión del eje limitada para evitar el fallo prematuro de rodamientos y sellos.
La selección de rodamientos para las poleas motrices apunta a una vida L10 superior a 40.000 horas en condiciones de carga nominal. El diseño del alojamiento del rodamiento debe acomodar las cargas radiales de la tensión de la banda y cualquier carga axial del seguimiento de la banda, manteniendo la alineación correcta del eje. Los rodamientos sellados lubricados con grasa son estándar; la lubricación por baño de aceite se utiliza en aplicaciones de servicio muy pesado o de alta temperatura.
Preguntas Más Frecuentes
El recubrimiento de polea aumenta el coeficiente de fricción entre la banda y la superficie de la polea, lo que determina el par máximo que se puede transmitir sin deslizamiento de la banda. También protege el cuerpo de la polea frente al desgaste abrasivo y ayuda a que la banda se centre correctamente. Sin recubrimiento, la superficie lisa de acero tiene un coeficiente de fricción mucho menor, sobre todo cuando está mojada, lo que hace que el deslizamiento de la banda sea un riesgo constante bajo carga.
El recubrimiento cerámico se especifica cuando hay humedad en la zona de carga o en la superficie de la banda, cuando la relación de tensión de banda requerida es alta (T1/T2 > 3,5), o cuando las consecuencias del deslizamiento de la banda son graves. Las pastillas cerámicas incrustadas mantienen un agarre eficaz incluso cuando están mojadas, ofreciendo un coeficiente de fricción constante que el recubrimiento de caucho no puede igualar en condiciones húmedas.
El ángulo de abrace es el arco de contacto de la banda alrededor de la polea motriz, normalmente de 180–240° según la disposición del accionamiento. El ángulo de abrace mínimo requerido se calcula a partir de la relación de tensión de la banda (T1/T2) y el coeficiente de fricción del recubrimiento. Relaciones de tensión más altas o coeficientes de fricción más bajos requieren mayores ángulos de abrace. Las poleas de contacto se utilizan para aumentar el ángulo de abrace cuando el arco de contacto natural es insuficiente.
El deslizamiento de la banda se produce cuando la demanda de par motriz supera la fuerza de fricción máxima disponible entre la banda y la polea. Entre las causas comunes se incluyen: ángulo de abrace insuficiente, superficie de recubrimiento mojada o contaminada, recubrimiento desgastado por debajo del espesor mínimo, tensión de banda incorrecta, o sobrecarga repentina durante el arranque. Los accionamientos de arranque suave (VFD o acoplamientos hidráulicos) reducen el par máximo de arranque y disminuyen significativamente el riesgo de deslizamiento.
El diámetro mínimo de la polea motriz se determina según el tipo de carcasa de la banda (EP, NN o cable de acero), la clase de resistencia y el número de telas, siguiendo las tablas de consulta ISO/DIN. Este mínimo se incrementa luego según el ciclo de trabajo, el entorno de operación, el modo de arranque y el ángulo de abrace requerido para obtener el diámetro recomendado. El uso de un diámetro mayor que el mínimo prolonga la vida útil de la carcasa de la banda en la zona de contacto con la polea.
Las poleas motrices requieren una inspección periódica del estado del recubrimiento (desgaste, agrietamiento, delaminación), lubricación o reengrase de los rodamientos, inspección de los sellos del eje, y comprobación del ajuste por interferencia entre polea y eje. El recubrimiento debe reemplazarse cuando el desgaste alcanza el espesor mínimo o cuando las pastillas cerámicas muestran una pérdida significativa. Los intervalos de reemplazo de los rodamientos dependen del servicio, normalmente de 3 a 5 años en aplicaciones de servicio medio.