Limpiadores y Rascadores de Banda
Limpiadores y Rascadores de Banda
Belt cleaning and protection solutions designed to reduce carryback, protect components, and improve conveyor reliability.
| Parameter | Available Options / Range | Remarks |
|---|---|---|
| Product Group | Belt cleaners / Return ploughs | Carryback control |
| Cleaner Type | Primary cleaner / Secondary cleaner | Head pulley area |
| Plough Type | V-plough / Diagonal plough | Return belt protection |
| Belt Width Compatibility | 400 – 2000 mm | According to belt width |
| Blade Material | Polyurethane / Carbide (optional) | Material abrasiveness dependent |
| Mounting Location | Head pulley / Return belt | Application dependent |
| Adjustment Type | Manual / Spring-loaded | Consistent blade contact |
| Operating Speed | Low to high belt speeds | Belt speed dependent |
| Material Condition | Dry / Wet / Sticky material | Carryback severity |
| Frame Construction | Carbon steel | Rigid mounting |
| Maintenance Requirement | Easy blade replacement | Reduced downtime |
| Operating Environment | Indoor / Outdoor | Dusty & abrasive sites |
| Duty Class | Light / Medium / Heavy duty | Runtime dependent |
| Design Standards | DIN / ISO compatible | Customer standards possible |
Acerca de Limpiadores y Rascadores de Banda
Los limpiadores de banda primarios se montan en la cara de descarga de la polea de cabeza, haciendo contacto con la banda a medida que esta envuelve el tambor motriz. Esta es la posición más eficaz para eliminar la mayor parte del retorno de material, es decir, el material que se adhiere a la superficie de la banda tras la descarga. Los limpiadores primarios utilizan una cuchilla de carburo de tungsteno o poliuretano mantenida en tensión o en contacto por resorte contra la banda con un ángulo de raspado específico, normalmente de 30 a 45° respecto a la dirección de avance de la banda.
Los limpiadores secundarios se posicionan en el ramal de retorno de la banda, normalmente de 0,5 a 1,5 m después de la polea de cabeza. Eliminan la fina capa residual de material que pasa el limpiador primario. Los limpiadores secundarios utilizan múltiples segmentos o un diseño de cuchilla en matriz para adaptarse a las variaciones de la superficie de la banda y mantener una presión de contacto constante en todo el ancho de la banda.
Los arados se montan en el ramal de retorno de la banda aguas arriba de la polea de cola o de cualquier rodillo portante de retorno. Su propósito es desviar el material que ha caído sobre la banda de retorno —el retorno de material que no fue eliminado por los limpiadores— lejos de la polea de cola, evitando la acumulación de material y los problemas de centrado de la banda. Los arados en V desvían el material hacia ambos lados; los arados diagonales desvían hacia un solo lado.
La tensión de la cuchilla y la presión de contacto deben establecerse correctamente para cada aplicación. Las cuchillas con poca tensión pierden contacto con la superficie de la banda y no limpian de forma eficaz. Las cuchillas con tensión excesiva aceleran el desgaste tanto de la cuchilla como de la banda, generan calor y aumentan el consumo de potencia de accionamiento. Los sistemas de tensado por resorte y neumáticos mantienen una presión de contacto constante a medida que la cuchilla se desgasta, reduciendo los intervalos de mantenimiento y prolongando la vida útil de la cuchilla.
Preguntas Más Frecuentes
Un limpiador primario se monta en la cara de descarga de la polea de cabeza y elimina la mayor parte del retorno de material antes de que la banda entre en el ramal de retorno. Un limpiador secundario se posiciona en el ramal de retorno después de la polea de cabeza y elimina la fina capa residual que deja el primario. La mayoría de las aplicaciones de servicio medio a pesado requieren limpiadores tanto primarios como secundarios para lograr una limpieza de banda aceptable.
Las cuchillas de carburo de tungsteno ofrecen la mayor vida útil en aplicaciones abrasivas, pero deben usarse en bandas con una condición de superficie en buen estado, ya que pueden dañar superficies de banda desgastadas o empalmadas. Las cuchillas de poliuretano son más blandas y tolerantes, adecuadas para bandas con empalmes mecánicos, recubrimientos desgastados o construcciones de banda más delicadas. Las cuchillas con punta cerámica se utilizan en entornos de muy alta abrasión.
La presión de contacto se establece mediante el sistema de tensado: por resorte, neumático o con peso por gravedad. La presión correcta es la mínima necesaria para mantener un contacto de limpieza eficaz en todo el ancho de la cuchilla. Una presión insuficiente permite que la cuchilla se levante de la superficie de la banda; una presión excesiva acelera el desgaste tanto de la cuchilla como del recubrimiento de la banda. Las directrices del fabricante suelen especificar una fuerza de contacto por unidad de ancho de cuchilla (N/mm).
Se requiere un arado cuando hay material de retorno presente en el ramal de retorno de la banda aguas arriba de la polea de cola o de cualquier rodillo portante de retorno. Incluso con limpiadores primarios y secundarios eficaces, quedará algo de retorno de material residual en aplicaciones de material húmedo, pegajoso o fino. Sin un arado, este material se acumula en la polea de cola y en los rodillos portantes de retorno, causando un descentrado de la banda y daños estructurales.
La vida útil de la cuchilla depende de la velocidad de la banda, la abrasividad del material y el contenido de humedad. Las cuchillas de carburo de tungsteno suelen durar de 6 a 18 meses en aplicaciones de servicio medio. Las cuchillas de poliuretano pueden necesitar sustitución cada 2 a 6 meses según las condiciones. Los sistemas de tensado automáticos o por resorte prolongan la vida útil efectiva de la cuchilla manteniendo la presión de contacto a medida que la cuchilla se desgasta.
Los limpiadores de banda pueden instalarse en la mayoría de los tipos de transportadores, pero la instalación requiere suficiente espacio en la polea de cabeza para la estructura de montaje del limpiador y el acceso a la cuchilla. Los transportadores muy cortos con una distancia limitada entre cola y cabeza pueden restringir la colocación del limpiador secundario. Los transportadores de alto ángulo pueden requerir una geometría de limpiador modificada para tener en cuenta el ángulo de contacto de la banda en la polea de cabeza.