Задвижващи барабани
Задвижващи барабани
Drive pulleys are manufactured to transmit power reliably and efficiently under continuous operating conditions. Moventis drive pulleys are supplied with optimized shaft, lagging, and bearing configurations to ensure maximum traction, long service life, and stable conveyor operation.
| Parameter | Available Options / Range | Remarks |
|---|---|---|
| Pulley Type | Drive Pulley | Head / Drive station |
| Pulley Diameter (Ø) | Ø250 – Ø1000 mm | Custom diameters available |
| Face Width | According to belt width | Belt width + edge clearance |
| Shaft Diameter (Ø) | Ø40 – Ø180 mm | Selected based on pulley size & torque |
| Shaft Type | Solid shaft | Keyed as standard |
| Shaft Material | C45 / AISI 1045 | Higher grades on request |
| Shell Material | Carbon Steel (S235 / S355) | Machined & balanced |
| Lagging Type | Rubber lagging / Ceramic lagging | Duty dependent |
| Lagging Pattern | Plain / Diamond / Chevron | Improves traction |
| Lagging Thickness | 8 – 20 mm | Based on belt tension |
| Lagging Bonding | Cold bonded / Hot vulcanized | Hot vulcanized for heavy duty |
| Bearing Type | Spherical roller bearings | Long service life |
| Bearing Housing | SN / SNL Plummer block | Standard |
| Balance Grade | Static / Dynamic | ISO balance standards |
| Design Standard | DIN / ISO | Customer standards possible |
| Operating Temperature | -20 °C to +80 °C | Extended range on request |
| Application Duty | Light / Medium / Heavy duty | — |
За задвижващите барабани
Задвижващите барабани са основният компонент за предаване на мощност на всеки лентов транспортьор. Свързан с двигателя и редуктора чрез вал и съединител, задвижващият барабан предава въртящ момент на лентата чрез триене между задната страна на лентата и повърхността на барабана. Големината на тази сила на триене – а оттам и максималният предаваем въртящ момент – зависи от съотношението на опън на лентата, ъгъла на обхват и коефициента на триене между лентата и повърхността на барабана.
Гумираното покритие се нанася върху повърхността на задвижващия барабан, за да се увеличи коефициентът на триене и да се защити корпусът на барабана от абразивно износване. Гуменото покритие е стандартният избор за сухи и умерено мокри приложения, осигурявайки коефициент на триене 0,35–0,40. Керамичното покритие, с вградени керамични плочки в гумена матрица, повишава ефективния коефициент на триене до 0,40–0,50 и се предписва за мокри условия, високоопънни задвижвания или приложения, при които приплъзването на лентата не може да бъде допуснато.
Конструкцията на барабана е съсредоточена върху заварения стоманен корпус, който се обработва до тесни допуски по диаметър, за да се осигури равномерно разпределение на товара по ширината на лентата. Крайните дискове свързват корпуса с вала чрез пресово напаснати главини. Валът се оразмерява за комбинираните огъващи и усукващи товари от опъването на лентата и задвижващия въртящ момент, като деформацията на вала е ограничена, за да се предотврати преждевременна повреда на лагерите и уплътненията.
Изборът на лагери за задвижващите барабани цели L10 живот, надвишаващ 40 000 часа при номинални товарни условия. Конструкцията на лагерния корпус трябва да поема радиалните товари от опъването на лентата и всякакви аксиални товари от проследяването на лентата, като същевременно поддържа правилната центровка на вала. Уплътнените лагери със смазка са стандартни; смазването с маслена баня се използва при много тежки условия или високотемпературни приложения.
Често задавани въпроси
Гумираното покритие увеличава коефициента на триене между лентата и повърхността на барабана, което определя максималния въртящ момент, който може да бъде предаден без приплъзване на лентата. То също така предпазва корпуса на барабана от абразивно износване и помага на лентата да се движи централно. Без гумирано покритие гладката стоманена повърхност има много по-нисък коефициент на триене – особено когато е мокра – което прави приплъзването на лентата постоянен риск под товар.
Керамичното покритие се предписва, когато в зоната на натоварване или по повърхността на лентата има влага, когато изискваното съотношение на опън на лентата е високо (T1/T2 > 3,5) или когато последствията от приплъзването на лентата са сериозни. Вградените керамични плочки поддържат ефективно сцепление дори когато са мокри, осигурявайки постоянен коефициент на триене, който гуменото покритие не може да достигне при мокри условия.
Ъгълът на обхват е дъгата на контакт на лентата около задвижващия барабан, обикновено 180–240° в зависимост от задвижващото устройство. Минимално необходимият ъгъл на обхват се изчислява от съотношението на опън на лентата (T1/T2) и коефициента на триене на покритието. По-високите съотношения на опън или по-ниските коефициенти на триене изискват по-големи ъгли на обхват. Отклоняващите барабани се използват за увеличаване на ъгъла на обхват, когато естествената дъга на контакт е недостатъчна.
Приплъзване на лентата възниква, когато изискването за задвижващ въртящ момент надвишава максималната налична сила на триене между лентата и барабана. Често срещаните причини включват: недостатъчен ъгъл на обхват, мокра или замърсена повърхност на покритието, износено покритие под минималната дебелина, неправилно опъване на лентата или внезапно претоварване при пускане. Меките пускови задвижвания (VFD или хидравлични съединители) намаляват пиковия пусков въртящ момент и значително понижават риска от приплъзване.
Минималният диаметър на задвижващия барабан се определя от вида на корда на лентата (EP, NN или стоманенокорден), класа на якост и броя на слоевете, следвайки таблици по ISO/DIN. След това този минимум се увеличава въз основа на работния цикъл, работната среда, режима на пускане и изисквания ъгъл на обхват, за да се достигне препоръчителният диаметър. Използването на диаметър, по-голям от минималния, удължава живота на корда на лентата в зоната на контакт с барабана.
Задвижващите барабани изискват периодична проверка на състоянието на покритието (износване, напукване, разслояване), смазване или повторно смазване на лагерите, проверка на уплътнението на вала и проверка на пресовото напасване между барабана и вала. Покритието трябва да се замени, когато износването достигне минималната дебелина или когато керамичните плочки покажат значителна загуба. Интервалите за смяна на лагерите зависят от условията – обикновено 3–5 години при приложения със средни условия.